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分析橡膠制品硫化產生泡原因及解決措施

  橡膠制品硫化產品氣泡的因素是多方面的,關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。
  一、原材料因素
  1、原因分析
  ( 1 )天然橡膠水分與揮發份超標準。
 ?。?)化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。
  ( 3 )鋼絲簾線受潮,涂鋼絲膠漿未干。
 ?。?)纖維簾線回潮率高,原線高于2% ,壓延前高于1%。
  2、解決措施
 ?。?)天然橡膠切膠后采取烘膠措施,要按標準控制水分與揮發份,嚴禁超標,降低原膠中的水分含量。
 ?。?))化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施,在梅雨季節與雨季、大霧天氣里,要助于運輸、倉儲、加工等環節,避免原材料受潮,淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
  ( 3 )鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝,保持室內濕度不超標,避免鋼絲簾線受潮,鋼絲涂膠漿后吹風干躁。
 ?。?)纖維簾布壓延前加熱烘干,簾線在進壓延機前回潮率低于1%。
  二、半成品部件因素
  1、原因分析
 ?。?)混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。
  ( 2 )混煉溫度偏低,水分揮發不凈,溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化,或發生焦燒。
 ?。?)膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。
 ?。?)膠料熱煉不均勻,出型時表面不光滑。
 ?。?)膠料在開煉機上熱煉時,表面包裹著空氣,出型膠料有窩藏空氣的現象。
  2、解決措施
 ?。?)優化生產配方,選用易分散型助劑替代現使用的助劑,增加分散劑,均勻劑等加工助劑的應用,提高各種助劑的分散性能。
 ?。?)混煉膠采用密煉機兩段I藝方式生產,一段混煉時提高溫度,讓原料中的水分與揮發份充分揮發,膠料經過停放再進行二段混煉,溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內,避免焦燒時間短或發生焦燒。
 ?。?)塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓助劑充分擴散,提高膠料的均勻性,同時利于在機械作用下應力與應變的恢復。
 ?。?)膠料熱煉要均勻,通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式,提高出型膠料表面的光滑程度。
 ?。?)采用擠出工藝擠出膠料,出型膠料表面不會有窩藏空氣現象。
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